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Versorgungssicherheit in der Verpackung entscheidet heute unmittelbar darüber, ob eine Produktion läuft oder stillsteht. Globale Lieferketten sind durch geopolitische Spannungen, Rohstoffvolatilität und Lieferengpässe spürbar fragiler geworden. Was gestern als stabile Beschaffungsstruktur galt, kann heute innerhalb weniger Wochen ins Wanken geraten.
Produktionsunternehmen in der Lebensmittelindustrie, der Medizintechnik und im Konsumgüterbereich stehen deshalb vor einer konkreten Frage: Wie lässt sich die eigene Produktion auch dann aufrechterhalten, wenn sich Rahmenbedingungen kurzfristig verändern?
Ein Faktor wird dabei systematisch unterschätzt: die Verpackung.
Verpackung ist kein austauschbares Verbrauchsgut. Sie ist ein funktional unverzichtbarer Bestandteil der industriellen Wertschöpfung. Wer einmal einen ungeplanten Produktionsstopp durch fehlende Verpackungen erlebt hat, weiss: Die Kosten entstehen nicht durch den fehlenden Becher oder die fehlende Schale, sondern durch die stehende Linie, den verspäteten Kundentermin und den damit verbundenen Reputationsschaden. Genau deshalb ist die relevante Einkaufsfrage nicht mehr «Was kostet eine Verpackungseinheit?», sondern «Wie stabil ist die Versorgung meiner Produktion?»
In vielen Unternehmen wird Verpackung noch immer primär über den Stückpreis bewertet. Einkaufsabteilungen vergleichen Angebote, vergeben über Ausschreibungen und optimieren kurzfristig die Beschaffungskosten. Diese Logik funktioniert bei standardisierten Komponenten, bei Verpackung jedoch nur bedingt.
Denn Verpackung ist direkt mit dem Produktionsprozess verknüpft. Fehlt sie zum geplanten Produktionszeitpunkt, entstehen unmittelbare Konsequenzen: Abfülllinien müssen gestoppt, Liefertermine neu verhandelt und im schlimmsten Fall Vertragsstrafen akzeptiert werden. Ein Produktionsstillstand von wenigen Stunden verursacht Kosten, die jede kurzfristige Einsparung beim Teilepreis bei weitem übersteigen.
Wer diesen Wandel vollzogen hat, stellt andere Anforderungen an seinen Verpackungspartner: Verlässlichkeit, strukturelle Stabilität und die Fähigkeit, auch bei Marktveränderungen schnell zu reagieren. Verpackung wird so zunehmend als kritischer Produktionsfaktor betrachtet, vergleichbar mit Rohstoffen oder Maschinenkomponenten. Die zentrale Einkaufsfrage verschiebt sich damit grundlegend: weg vom Stückpreis, hin zur Frage «Welcher Partner sichert meine Produktion langfristig ab?»
Ein resilienter Verpackungspartner zeichnet sich durch strukturelle Massnahmen aus, die weit über die reine Produktionsleistung hinausgehen. Entscheidend sind stabile Lieferketten, hohe Materialverfügbarkeit und eine Verpackungslogistik entlang der gesamten Supply Chain.
Ein zentrales Element ist die vertikale Integration der Wertschöpfungskette. Wer wesentliche Vorprodukte wie PET-Folien intern herstellt, reduziert die Abhängigkeit von externen Lieferanten, kontrolliert die Materialverfügbarkeit direkt und kann auf Marktschwankungen deutlich schneller reagieren. Für den Kunden bedeutet das konkret: stabilere Verfügbarkeit, kürzere Reaktionszeiten und höhere Planungssicherheit über den gesamten Produktionszyklus.
Ebenso entscheidend ist die Logistikinfrastruktur. Leistungsfähige Lagerkapazitäten ermöglichen es, gezielte Sicherheitsbestände aufzubauen und kurzfristige Bedarfsschwankungen zuverlässig abzufedern. Individuelle Versorgungsmodelle, abgestimmt auf die jeweilige Produktionsstruktur des Kunden, schaffen dabei einen stabilen Materialfluss entlang der gesamten Supply Chain.
Ein besonders effizientes Modell ist das Vendor Managed Inventory (VMI). Dabei übernimmt der Verpackungspartner die Lagerbewirtschaftung direkt beim Kunden. Über digitale Schnittstellen werden aktuelle Bestände und Verbrauchsdaten überwacht, die Nachproduktion wird automatisch gesteuert. Das reduziert den Planungsaufwand beim Kunden spürbar, minimiert das Risiko von Fehlbeständen und erhöht die Versorgungssicherheit auf struktureller Ebene.
Hinzu kommt die Just-in-Time-Verfügbarkeit. Thermoformierte Verpackungen besitzen im Verhältnis zu ihrem Volumen einen relativ geringen Stückwert, belegen jedoch viel Lagerfläche und binden Kapital. Abgestimmte Lieferkonzepte lösen dieses Problem: Verpackungen sind genau dann verfügbar, wenn sie in der Produktion gebraucht werden, ohne dass der Kunde überdimensionierte Eigenbestände aufbauen muss.
BACHMANN verfolgt exakt diesen Ansatz. Mit eigener PET-Folienextrusion nach aktuellen Qualitäts- und Prozessstandards, über 15’000 Stellplätzen für Rohmaterialien und Fertigwaren sowie integrierten Logistikmodellen übernimmt BACHMANN die Verantwortung für die Verfügbarkeit der Verpackung, damit Kunden ihre Produktion sicher und schlank planen können. Eine Liefertreue von 93 % über das gesamte Portfolio und ein Kundenzufriedenheitswert von 4.1 von 5 Punkten für pünktliche Lieferung machen Versorgungssicherheit messbar statt abstrakt.
Der tatsächliche Wert einer Verpackung zeigt sich nicht im Angebotspreis. Er zeigt sich darin, ob die Produktion läuft.
Unternehmen, die Verpackung ausschliesslich über den Teilepreis einkaufen, unterschätzen das Risiko, das instabile Lieferketten erzeugen. In einer zunehmend volatilen Welt wird Versorgungssicherheit zu einem handfesten Wettbewerbsfaktor. Wer seinen Verpackungspartner als strategischen Bestandteil der eigenen Supply Chain versteht, gewinnt Stabilität, Planbarkeit und operative Verlässlichkeit.
Das ist der Massstab, der zählt. Möchten Sie Ihre Verpackungsversorgung auf eine stabile Grundlage stellen? Kontaktieren Sie uns für ein unverbindliches Gespräch.
Konstante Qualität der Trays ist ein entscheidender Faktor für die Wirtschaftlichkeit moderner Verpackungsprozesse. Der OEE setzt sich aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zusammen. Eine stabile Basis dafür beginnt beim Produkt selbst.
Gleichbleibende Tray-Eigenschaften ermöglichen reproduzierbare Prozesse, reduzieren Störungen und steigern die Anlagenleistung messbar. Unternehmen profitieren von geringeren Ausschusskosten, stabilen Taktzeiten und planbarer Produktion.
Schwankende Tray-Qualität führt zu Störungen entlang der gesamten Verpackungslinie. Ungenaue Konturen oder variable Materialverteilung verursachen Probleme in Zuführung, Siegelung und Handling.
Gleichbleibende Tray-Qualität reduziert diese Risiken deutlich. Das führt zu weniger Stillständen, geringeren Eingriffen durch Bediener und stabilen Produktionsabläufen. Der Qualitätsfaktor im OEE verbessert sich unmittelbar.
Gleichzeitig steigt die Ausbringung pro Zeiteinheit, da Anlagen ohne Unterbrechung laufen. Das Ergebnis ist eine messbare Steigerung der Gesamtleistung.
Gleichmässige Wandstärken und definierte Stapelbarkeit ermöglichen eine zuverlässige Weiterverarbeitung. Automatisierte Linien arbeiten effizienter, da Nachjustierungen entfallen.
Für den Kunden bedeutet das:
BACHMANN entwickelt Trays mit engen Toleranzen und stabilen Materialeigenschaften. Dadurch wird eine gleichbleibende Performance über grosse Produktionsvolumen hinweg sichergestellt.
Diese Stabilität wirkt sich direkt auf den OEE aus, da sowohl Verfügbarkeit als auch Leistung nachhaltig verbessert werden.
Die Basis liegt im kontrollierten Thermoformprozess. Präzise Temperaturführung, definierte Umformgeschwindigkeiten und stabile Abkühlphasen sichern gleichbleibende Ergebnisse.
Werkzeugtechnik spielt dabei eine zentrale Rolle. Hochpräzise Werkzeuge mit optimierter Kühlung und Entlüftung gewährleisten exakte Formgebung und Masshaltigkeit.
Inline-Messsysteme überwachen kritische Qualitätsmerkmale kontinuierlich. Abweichungen werden sofort erkannt und korrigiert. Dadurch wird Qualität nicht nur geprüft, sondern aktiv gesteuert.
Ergänzend sorgen zertifizierte Prozesse nach ISO 9001 und ISO 13485 für Transparenz und Rückverfolgbarkeit. In sensiblen Anwendungen erfolgt die Produktion unter Reinraumbedingungen der Klasse ISO 7.
BACHMANN kombiniert diese technologischen und prozessualen Faktoren zu einer stabilen Gesamtlösung, die auf Effizienz und Präzision ausgerichtet ist.
Konstante Qualität der Trays ist ein zentraler Hebel zur Steigerung des OEE. Sie reduziert Ausschuss, stabilisiert Prozesse und erhöht die Anlagenleistung nachhaltig. Unternehmen profitieren von höherer Effizienz, geringeren Kosten und besser planbarer Produktion.
Die MAP Schalen-Verpackung spielt eine zentrale Rolle bei der Haltbarkeit und Produktsicherheit. Lebensmittelhersteller stehen unter hohem Druck, Frische, Produktsicherheit und Wirtschaftlichkeit gleichzeitig sicherzustellen. Besonders bei Fleisch, Fisch, alternativen Proteinprodukten und Convenience Produkten beeinflusst die Verpackung direkt die Haltbarkeit, den Ausschuss und die Stabilität der gesamten Lieferkette.
MAP Schalen-Verpackungen schaffen hier entscheidende Vorteile. Durch die kontrollierte Schutzatmosphäre bleiben Produkte länger frisch, Transportschäden werden reduziert und die Verfügbarkeit im Handel verbessert sich deutlich.
BACHMANN entwickelt präzise Thermoform Verpackungen für anspruchsvolle Anwendungen in der Lebensmittelindustrie. Der Fokus liegt auf hoher Prozesssicherheit, reproduzierbarer Qualität und wirtschaftlicher Effizienz.
MAP steht für Modified Atmosphere Packaging. Dabei wird die Umgebungsluft innerhalb der Verpackung durch eine exakt abgestimmte Gasmischung ersetzt. Sauerstoff, Stickstoff und Kohlendioxid werden je nach Produkt individuell kombiniert.
Die Schutzatmosphäre reduziert mikrobielles Wachstum und verlangsamt Oxidationsprozesse. Dadurch bleiben Farbe, Konsistenz und Frische länger erhalten.
MAP Schalen-Verpackung eignet sich insbesondere für:
Je nach Anwendung verlängert sich die Haltbarkeit typischerweise um das Zwei bis Vierfache gegenüber unverpackter Frischware.
Praxiswerte aus der Lebensmittelindustrie zeigen den direkten Nutzen:
Die wirtschaftlichen Auswirkungen sind erheblich. Weniger Ausschuss bedeutet tiefere Entsorgungskosten, weniger Preisabschriften und eine stabilere Warenverfügbarkeit im Handel.
Die Leistungsfähigkeit einer MAP Schalen-Verpackung hängt wesentlich von den eingesetzten Materialien und der Prozessqualität ab.
BACHMANN produziert MAP Schalen im Thermoformprozess mit präziser Materialverteilung und hoher Formstabilität. Zum Einsatz kommen unter anderem APET und PP Materialien. Für besonders empfindliche Produkte werden EVOH Barriereschichten integriert, um den Sauerstoffeintrag deutlich zu reduzieren.
Entscheidend für die Haltbarkeit sind:
Bereits geringe Temperaturabweichungen innerhalb der Kühlkette beeinflussen die Produktsicherheit erheblich. Deshalb müssen Verpackungstechnologie und Prozessführung exakt aufeinander abgestimmt sein.
Moderne MAP Schalen-Verpackung ermöglicht eine stabile Verarbeitung auf automatisierten Verpackungslinien und reduzieren gleichzeitig Maschinenstillstände sowie Ausschussraten.
Die Produktion erfolgt unter kontrollierten Bedingungen gemäss ISO 9001, FSSC 22000 und HACCP-Anforderungen.
Neben Produktschutz gewinnt die Materialeffizienz zunehmend an Bedeutung. Moderne Verpackungslösungen müssen Produktsicherheit, Recyclingfähigkeit und Wirtschaftlichkeit gleichzeitig erfüllen.
Dieser Zielkonflikt gehört heute zu den wichtigsten Herausforderungen der Verpackungsentwicklung.
Optimiert werden unter anderem:
Ein wesentlicher Nachhaltigkeitsvorteil entsteht durch die Reduktion von Food Waste. In vielen Anwendungen übersteigt der vermiedene Lebensmittelverlust den ökologischen Einfluss der Verpackung selbst.
Praxisbeispiel:
Ein Fleischproduzent mit CHF 5 Mio. Jahresumsatz reduziert den Ausschuss von 8 % auf 4 %.
Das entspricht:
Zusätzlich verbessert die verlängerte Haltbarkeit die Planbarkeit entlang der gesamten Lieferkette.
MAP Schalen-Verpackungen leisten einen zentralen Beitrag zur Lebensmittel Haltbarkeit und Sicherheit für alternative Fleischprodukte, Fleisch, Fisch und Convenience Produkte. Sie reduzieren Ausschuss, verbessern die Produktsicherheit und erhöhen die Effizienz entlang der gesamten Lieferkette.
Der grösste Mehrwert entsteht durch die Kombination aus präziser Verpackungstechnologie, stabilen Produktionsprozessen und materialeffizienter Entwicklung. Moderne MAP Lösungen verbinden Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und hohe Qualitätsstandards in einer skalierbaren Verpackungstechnologie.
Die Frage Notwendig oder überteuerte Risikominimierung stellt sich in der Medizintechnik besonders häufig bei der Auslegung von Verpackungsprozessen. ISO-8 Reinräume gelten als Standard für kontrollierte Produktionsbedingungen. Gleichzeitig sind sie mit Investitionen verbunden.
Entscheider stehen daher vor einer zentralen Herausforderung: Ist ISO-8 tatsächlich notwendig oder handelt es sich um eine überdimensionierte Sicherheitsmassnahme?
ISO-8 basiert auf der Norm ISO 14644 und definiert die maximal zulässige Partikelkonzentration in der Luft. Für Verpackungsprozesse bedeutet dies eine klar kontrollierte Umgebung, in der das Risiko von Kontamination systematisch reduziert wird.
In der Medizintechnik ist dies besonders relevant. Verpackungen übernehmen die Funktion eines Sterilbarrieresystems und müssen die Produktintegrität zuverlässig sichern. Bereits kleinste Partikel können die Funktion beeinträchtigen oder regulatorische Anforderungen gefährden.
BACHMANN entwickelt Verpackungslösungen, die exakt auf diese Anforderungen abgestimmt sind. Thermoformprozesse erfolgen unter definierten Reinraumbedingungen, wobei Luftführung, Filtertechnik und Materialhandling präzise aufeinander abgestimmt sind.
Für den Kunden entsteht ein klarer Nutzen. Eine ISO-8 Umgebung erhöht die Prozesssicherheit, reduziert das Risiko von Kontamination und verbessert die Auditfähigkeit. Gleichzeitig werden reproduzierbare Ergebnisse ermöglicht, was insbesondere bei validierten Prozessen entscheidend ist.
Technisch umfasst ein ISO-8 Reinraum HEPA-Filtration, definierte Luftwechselraten und kontinuierliches Monitoring. Ergänzt wird dies durch Qualitätssicherung nach ISO 13485 und dokumentierte Prozessvalidierung.
In der praktischen Umsetzung zeigt sich, dass ISO-8 weit mehr ist als eine regulatorische Vorgabe. Richtig implementiert, trägt der Reinraum direkt zur Effizienzsteigerung bei.
BACHMANN produziert Verpackungen unter Reinraumbedingungen mit einem klaren Fokus auf stabile und wirtschaftliche Prozesse. Dazu gehören automatisierte Thermoformanlagen, kontrollierte Materialzuführung und integrierte Qualitätskontrollen.
Der entscheidende Vorteil liegt in der Prozessstabilität. Kontaminationsbedingte Ausschüsse werden reduziert, Nacharbeit minimiert und Produktionsunterbrüche vermieden. Dies wirkt sich direkt auf die Gesamtanlageneffektivität aus.
Auch aus wirtschaftlicher Sicht ist die Betrachtung differenziert. Ein ISO-8 Reinraum verursacht Investitions- und Betriebskosten. Gleichzeitig sinken langfristig Risiken, Reklamationen und regulatorische Unsicherheiten.
Moderne Reinraumkonzepte berücksichtigen zudem Energieeffizienz und optimierte Luftführung. Dadurch lassen sich Betriebskosten gezielt reduzieren und Ressourcen effizient einsetzen.
Ob ISO-8 notwendig ist, hängt stark vom Produkt und dessen Anwendung ab. Für sterile oder hochsensible Medizinprodukte ist eine kontrollierte Umgebung zwingend erforderlich.
Bei weniger kritischen Anwendungen kann eine differenzierte Bewertung sinnvoll sein. Entscheidend ist eine fundierte Risikoanalyse, die sowohl regulatorische Anforderungen als auch wirtschaftliche Aspekte berücksichtigt.
Unternehmen, die ihre Prozesse gezielt auslegen, profitieren von stabileren Abläufen, geringeren Risiken und besser planbaren Kostenstrukturen. Eine pauschale Antwort gibt es nicht, wohl aber klare Entscheidungsgrundlagen.
ISO-8 ist weder grundsätzlich überteuert noch automatisch notwendig. Der Schlüssel liegt in der richtigen Bewertung der Anforderungen.
Wer Risiken, Prozesse und Kosten ganzheitlich betrachtet, kann fundiert entscheiden. In vielen Fällen zeigt sich, dass ISO-8 nicht nur Sicherheit bietet, sondern auch einen messbaren Beitrag zur Effizienz und Qualität leistet.
Steigende Rohstoffpreise und volatile Märkte erschweren die Kalkulation in der Verpackungsproduktion. Unternehmen stehen unter Druck, Kosten stabil zu halten und gleichzeitig flexibel zu bleiben. Planbare Kosten trotz Rohstoffschwankungen sind deshalb ein zentraler Hebel für Planungssicherheit und wirtschaftliche Stabilität.
Ein entscheidender Ansatz liegt in der Kontrolle der gesamten Wertschöpfungskette. Durch vertikale Integration werden kritische Abhängigkeiten reduziert und Kostenstrukturen stabilisiert.
BACHMANN hat gezielt in die eigene Extrusion von PET-Folien investiert. Dadurch wird der Einkauf von fertigen Folien eliminiert und durch direkten Zugang zu PET Granulat ersetzt.
Das schafft konkrete Vorteile:
Ein zentraler Hebel ist der strategische Rohstoffeinkauf. Durch vorausschauende Beschaffung von PET-Granulat lassen sich Preisspitzen abfedern und die Abhängigkeit vom Kunststoffindex reduzieren.
In Phasen stark steigender Rohstoffpreise zeigt sich die Wirkung integrierter Produktion besonders deutlich. In den letzten Monaten konnten selbst deutliche Preisbewegungen bei PET-Granulat abgefedert werden, sodass bestehende Kundenverträge ohne kurzfristige Preisanpassungen erfüllt werden konnten. Für Einkäufer bedeutet das höhere Planungssicherheit und weniger Volatilität in der Budgetierung.
Die Kombination aus strategischem Einkauf und integrierter Produktion wirkt direkt auf die Kostenstruktur.
Unternehmen profitieren konkret:
Planbare Kosten trotz Rohstoffschwankungen ermöglichen eine stabilere Geschäftsplanung und reduzieren operative Risiken entlang der Lieferkette.
Planbare Kosten entstehen nicht zufällig. Sie sind das Ergebnis gezielter Investitionen, kontrollierter Prozesse und strategischer Beschaffung.
Unternehmen sichern sich dadurch klare Vorteile in Planung, Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit.
Mit unserer MAP-Schale haben wir den Swiss Packaging Award in der Kategorie Technik gewonnen. 🎉
👉 Jury-Begründung:
„MAP-Schalen mit Kapillarboden – von der Natur inspiriert, in der Verpackung umgesetzt. Diese Lösung beeindruckt durch eine clevere Idee mit großem praktischen Nutzen.“
🔍 Was steckt dahinter?
In der fleischverarbeitenden Industrie werden austretende Flüssigkeiten bisher mit Pads aufgesaugt. Unsere Innovation ersetzt diese vollständig – durch eine Bodenstruktur mit kapillarer Saugwirkung.
Wir sind stolz, mit dieser Lösung einen Beitrag zu Nachhaltigkeit, Ressourcenschonung und Praxistauglichkeit zu leisten – und danken der Jury für die Anerkennung! 💡🌍
Die Nominierungen für den Swiss Packaging Award 2025 stehen fest – wir gehen mit zwei Verpackungen ins Rennen um den begehrten Verpackungspreis der Schweiz! Gespannt sehen wir der Preisverleihung am 11. September entgegen. Update dazu folgt.
Sushi hat sich längst von einem kurzzeitigen Lebensmitteltrend zu einem festen Bestandteil moderner Esskultur entwickelt. Die Kombination aus feuchtem essiggetränktem Reis und rohem Fisch stellt höchste Anforderungen an die Verpackung. Nebst dem hohen Produktionsaufwand stellt auch die kurze Haltbarkeit von Sushi die Lieferketten vor Herausforderungen. Foodwaste ist leider unvermeidbar. Unsere Lösung verlängert das Mindest-Haltbarkeits-Datum (MHD) um zwei Tage. Ein perfektes Beispiel, wie richtig eingesetzte Verpackungstechnologien einen wichtigen Beitrag zur Foodwaste-Reduzierung leisten kann.
Unsere Second-Skin Sushi-Solution – eine Kombination aus einem dünnen, siegelfähigem Kunststoff stabilisiert mit einem beidseitig bedrucktem Karton:
Alle Vorteile im Überblick:
Effizientere Logistik – Mehr Flexibilität im Vertrieb
Dank der verlängerten Haltbarkeit wird die Produktions- und Transportplanung einfacher. Produktionsmengen können besser an die Nachfrage angepasst werden, was das Risiko von Überproduktion verringert. Das verbessert die Effizienz entlang der gesamten Lieferkette.
Bessere Ressourceneffizienz
Weniger Abschreibungen und geringere Verlustkosten bedeuten wirtschaftliche Vorteile. Gleichzeitig sinkt der Aufwand für die Entsorgung von Lebensmitteln und Verpackungen – ein Plus für Umwelt und Betriebskosten.
Reduzierter Materialeinsatz
Die neue Verpackung benötigt bis zu 50 % weniger Kunststoff – inklusive Siegelfolie. Mit der innovativen Second-Skin-Lösung wird der Kunststoff gezielt und sparsam dort eingesetzt, wo er den größten Nutzen bringt – für optimalen Produktschutz bei minimalem Materialverbrauch.
Einfache Trennung der Verpackungskomponenten
Die Verpackung ist recyclinggerecht gestaltet: Der Karton kann direkt über die Kartonsammlung entsorgt werden. Die APET re 30% Kunststoffschale besteht aus einem sortenreinen Monomaterial und ist vollständig recyclingfähig. Sie kann in vielen Regionen bereits heute über Sammelsäcke wieder dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden – zur Herstellung neuer lebensmitteltauglicher APET-Folien.
Auslaufsicherer Produktschutz
Durch die Versiegelung ist das Produkt 100 % dicht. Im Gegensatz zur bisherigen Lösung mit Deckel und Banderole bleibt die neue Verpackung selbst bei Schräglage oder wenn sie kopfüber in der Tasche liegt, auslaufsicher. Das sorgt für mehr Sicherheit beim Transport und Handling.
Verbesserte Convenience beim Konsum
Das neue Design kommt ohne Deckel aus – die Schale ist dafür höher gestaltet. Das erleichtert den Verzehr, besonders unterwegs, da das Produkt besser geschützt ist und weniger leicht herausfällt. Ideal für Konsumenten, die Sushi gern unterwegs oder im Freien genießen.
Einfache und saubere Entsorgung
Nach dem Verzehr lässt sich die Verpackung leicht trennen: Der rückstandslos ablösbare Karton kommt in die Kartonsammlung, die Kunststoffschale samt Siegelfolie in den Sammelsack. Einfach, praktisch und umweltgerech
In der fleischverarbeitenden Industrie hinterlassen Produkte oft Flüssigkeit in der Verpackung. Bisher wurde diese mit Meat-Pads aufgesaugt, die eine zweistufige Herstellung erforderten. Unser cleveres, von der Natur inspiriertes Design nutzt eine spezielle Bodenstruktur mit kapillarer Saugwirkung und absorbiert den Fleischsaft effizient – ganz ohne zusätzliche Einleger.
Unsere neue MAP-3-Kammerschale mit Kapillarboden:
Alle Vorteile im Überblick:
Am 15. Mai durften wir gemeinsam mit zahlreichen Gästen aus Öffentlichkeit, Politik, Partnerunternehmen, Nachbarschaft und der Branche die Inbetriebnahme unserer neuen PET-Extrusionsanlage feiern – ein bedeutender Schritt in Richtung einer nachhaltigen und kreislauffähigen Verpackungsproduktion und unserer Vision «future-proof packaging»!
Mit unserer neuen, hochmodernen PET-Extrusionsanlage am Standort Hochdorf machen wir einen weiteren wichtigen Schritt in Richtung Nachhaltigkeit – und stärken zugleich unsere Unabhängigkeit. Was einst ein 40 Jahre altes Hochregallager war, ist heute unsere moderne Produktionshalle für lebensmitteltaugliche PET-Folien. Hier produzieren wir künftig bis zu 7’200 Tonnen PET-Folie pro Jahr.
🔄 Mehr Eigenleistung – weniger Abhängigkeit
Mit dieser Investition gehen wir den nächsten Schritt in der vertikalen Integration: Wir wollen nicht länger nur verarbeiten, sondern auch unser eigenes Rohmaterial herstellen. Die beim Thermoformen anfallenden Stanzgitter (ca. 30 %) führen wir direkt im Haus wieder dem Produktionsprozess zu. Damit schaffen wir jährlich rund 2’000 Tonnen geschlossenen Kreislauf – effizient und nachhaltig.
🧪 Superclean – für höchste Anforderungen
Kernstück der Anlage ist unser neuer Superclean-Prozess: Bei 160 °C und unter Vakuum reinigen wir PET-Rezyklat so gründlich, dass es für den direkten Lebensmittelkontakt zugelassen werden kann. Damit sind wir bereits heute in der Lage, 30% PCR-Recyclingware in unsere Folien einfliessen zu lassen, was die neue PPWR in der EU spätestens ab 2030 fordert.
♻️ PAC2PAC – unsere Vision vom geschlossenen Kreislauf
Mit unserer neuen Infrastruktur schaffen wir die Basis für PAC2PAC: ein echtes Kreislaufsystem, bei dem aus gebrauchten Verpackungen wieder neue entstehen. Unser Ziel ist klar: future-proof Packaging.
Neugierig? Hier geht’s zu unserer Medienmitteilung, mit spannendn weiteren Fakten rund um unsere neue Anlage.
Am 16. Januar 2025 wurde ein bedeutender Meilenstein für die Kreislaufwirtschaft in der Schweiz erreicht: Die Branchenorganisation RecyPac hat den offiziellen Start einer einheitlichen Sammlung von Kunststoffverpackungen und Getränkekartons bekannt gegeben. Mit der Einführung des RecyBag wird eine konsumentenfreundliche und unkomplizierte Möglichkeit geschaffen, diese Wertstoffe effizient zu sammeln.
Das gesammelte Material soll zu neuen Verpackungen verarbeitet werden, wodurch der Kreislauf für Verpackungen geschlossen wird. Unser PAC2PAC-System zeigt bereits auf, wie ein solches Kreislaufverfahren für Kunststoffverpackungen erfolgreich umgesetzt werden kann.
Als stolzes Mitglied von RecyPac freuen wir uns, Teil dieser wegweisenden Initiative zu sein, die eine nachhaltige und ganzheitliche Lösung für die Recycling-Herausforderungen bietet.
Neugierig? Hier geht’s zu allen Information über RecyBag und PAC2PAC: www.recybag.ch und www.pac2pac.ch
Am 14. November war der nationale Zukunftstag und bei uns war einiges los! Wir durften 18 Kinder begrüssen und ihnen einen spannenden Einblick in unsere Firma ermöglichen.
Der Vormittag startete bei Sonia und dem Tiefziehen, wobei die Kinder ihre eigenen Formen herstellen konnten. Anschliessend ging es mit Daniel in die Werkstatt, wo sie das Fräsen kennenlernten und sogar die Dicke eines Haares messen konnten. Danach gab es einen abwechslungsreichen Firmenrundgang mit Alex.
Am Nachmittag begleiteten die Kinder ihre Eltern und Begleitpersonen an deren Arbeitsplatz. Ob beim Konstruieren, beim Steuern von Maschinen oder beim Verpacken, alle halfen tatkräftig mit.
Vielen Dank an alle Kinder und Betreuungspersonen – es war ein toller Tag!
