SUCHE
MENU
PCR-PET Lebensmittelverpackungen stehen für Kreislaufwirtschaft, Ressourcenschonung und moderne Verpackungstechnologie. Gleichzeitig wird der Rezyklatanteil häufig auf eine einfache Zahl reduziert. Besonders Claims wie «100% PCR PET» wirken auf den ersten Blick stark. In der Praxis entscheidet aber nicht die höchste Zahl, sondern die technische Eignung für das konkrete Lebensmittelprodukt.
Lebensmittelverpackungen müssen mehr leisten als nachhaltig aussehen. Sie müssen lebensmittelkonform, formstabil, optisch sauber, wirtschaftlich produzierbar und zuverlässig lieferbar sein. Deshalb ist ein Anteil von bis zu 80% PCR PET oft sinnvoller als ein pauschaler 100% Anspruch.
Der Mehrwert für Kunden liegt in einer Verpackung, die regulatorische Anforderungen erfüllt, technisch funktioniert und sauber dokumentiert ist. Keine Green Claims. Keine unklare Aussage. Sondern eine belastbare Lösung mit klarer Materialbasis, geprüfter Verarbeitung und nachvollziehbaren Nachweisen.
Die europäische Verpackungsverordnung PPWR setzt für Kunststoffverpackungen einen neuen Rahmen. Sie fordert mehr Recyclingfähigkeit, höhere Ressourceneffizienz und verbindliche Rezyklatanteile. Für viele Lebensmittelverpackungen aus PET wird ab 2030 ein Mindestanteil an recyceltem Kunststoff relevant. Dieser Wert ist der regulatorische Ausgangspunkt, aber nicht automatisch das technische Ziel.
Für Kunden bedeutet das: Wer Verpackungen für den europäischen Markt entwickelt, muss früh klären, welche Rezyklatanteile realistisch, normgerecht und wirtschaftlich umsetzbar sind. Die reine Erfüllung einer Mindestanforderung reicht in vielen Fällen nicht aus. Gleichzeitig ist ein maximaler Rezyklatanteil nicht immer die beste Lösung.
Genau hier beginnt die praktische Verpackungsentwicklung. Entscheidend sind Produkt, Anwendung, Geometrie, Wanddickenverteilung, Stapelverhalten, Siegelfähigkeit, Lagerbedingungen und Anforderungen an den Lebensmittelkontakt. Eine flache Schale für trockene Produkte stellt andere Anforderungen als eine tiefgezogene Verpackung für gekühlte oder feuchte Lebensmittel.
BACHMANN arbeitet deshalb mit einer klaren Leitlinie: so viel PCR PET wie nötig und so viel wie sinnvoll möglich. Bei geeigneten Anwendungen sind bis zu 80% PCR PET realisierbar. Dieser Bereich verbindet eine deutliche Reduktion von Neuware mit stabiler Qualität, guter Verarbeitbarkeit und wirtschaftlicher Serienproduktion.
Für Kunden entsteht daraus ein konkreter Nutzen. Sie erhalten keine abstrakte Prozentzahl, sondern eine Verpackungsauslegung, die zur PPWR, zum Lebensmittelkontakt, zur Geometrie, zur Lieferkette und zu den Qualitätsanforderungen passt.
100% PCR PET klingt einfach. Technisch ist die Aussage jedoch erklärungsbedürftig. Eine PET-Folie besteht in der Regel nicht nur aus einer Rohstofffraktion. Je nach Anwendung enthält sie Antiblockmittel, Gleitmittel, Aufheller, Farbstabilisatoren oder weitere Verarbeitungshilfsmittel. Deshalb bedeutet ein 100% Claim häufig nicht, dass die gesamte Folienrezeptur vollständig aus Post Consumer PET besteht.
Oft bezieht sich eine solche Aussage auf die PET-Rohstofffraktion, auf eine bestimmte Schicht, auf einen Produktionsdurchschnitt oder auf eine interne Berechnungslogik. Für den Kunden ist das nur dann entscheidungsfähig, wenn klar dokumentiert ist, was genau gemeint ist.
Hinzu kommen technische Grenzen. PCR PET ist ein wertvoller Rohstoff, aber seine Eigenschaften können stärker schwanken als Neuware. Je nach Herkunft, Sortierung und Aufbereitung verändern sich Farbton, Transparenz, Geruch, intrinsische Viskosität und mechanische Belastbarkeit. Bei sehr hohen PCR-Anteilen werden diese Schwankungen sichtbarer.
In der Extrusion wirkt sich das direkt auf die Prozessführung aus. Feuchtegehalt, Temperaturfenster, Filtration und Schmelzestabilität müssen eng kontrolliert werden. Im Thermoformen steigen die Anforderungen weiter. Die Folie wird erwärmt, vorgestreckt und in die Werkzeugkontur gezogen. Dabei verändern sich Wanddicken und Materialverteilung. Besonders an Ecken, Radien und tiefgezogenen Bereichen zeigt sich, ob die Materialmischung stabil genug ist.
Auch die optische Qualität ist relevant. Lebensmittelverpackungen müssen sauber, klar und wertig erscheinen. Trübungen, Farbschwankungen oder sichtbare Materialunterschiede können die Wahrnehmung des verpackten Produkts beeinflussen. Das bedeutet nicht, dass PCR PET minderwertig ist. Es bedeutet, dass der Rezyklatanteil zur Anwendung passen muss.
Dazu kommen wirtschaftliche Gründe. Food Grade rPET mit passender Qualität ist ein hochwertiger Rohstoff mit begrenzter Verfügbarkeit. Sehr hohe PCR-Anteile können Beschaffung, Prüfaufwand, Produktionsplanung und Ausschussrisiko erhöhen. Für den Kunden zählt am Ende nicht der höchste Claim, sondern eine Verpackung, die sicher, lieferfähig, bezahlbar und reproduzierbar ist.
Ein Anteil von bis zu 80% PCR PET ist kein defensiver Kompromiss. Er ist ein bewusster Qualitätsentscheid. In diesem Bereich lassen sich Nachhaltigkeit, Materialqualität, Prozessstabilität und Wirtschaftlichkeit sinnvoll verbinden.
Wir entwickeln Verpackungen nicht nach der höchsten Zahl, sondern nach der besten Faktenlage. Dazu prüfen wir Materialherkunft, Rezyklatqualität, Schichtaufbau, Geometrie, Ziehverhältnis, Wanddickenverteilung, Anwendung, Lagerbedingungen und Anforderungen an den Lebensmittelkontakt.
Für Food Contact Anwendungen ist entscheidend, dass das eingesetzte rPET aus einem geeigneten Superclean Prozess stammt. Solche Prozesse dienen der Dekontamination und müssen ihre Reinigungsleistung nachweisen. Ergänzend braucht es eine saubere Dokumentation, etwa über Konformitätserklärungen, Rückverfolgbarkeit, Migrationsbewertungen und definierte Prüfpläne.
Beim fertigen Thermoformteil zählt nicht nur der Durchschnittswert der Ausgangsfolie. Entscheidend ist das Endprodukt. Die dünnsten Stellen im Tray, die mechanische Belastbarkeit und die reale Anwendung bestimmen, ob die Verpackung funktioniert.
BACHMANN verbindet PET-Kompetenz, Thermoformtechnologie und regulatorische Absicherung zu einer belastbaren Verpackungslösung. Bis zu 80% PCR PET zeigen: Es ist möglich, deutlich über gesetzliche Mindestanforderungen hinauszugehen. Gleichzeitig bleiben Lebensmittelsicherheit, Lieferfähigkeit, Qualität und Wirtschaftlichkeit im Fokus.
Das ist der Unterschied zwischen einem Green Claim und einer faktenbasierten Lösung. Wer mehr Rezyklat will, kann mehr bekommen. Aber immer mit technischer Begründung, sauberem Nachweis und Blick auf das konkrete Endprodukt.
PCR-PET Lebensmittelverpackungen müssen mehr leisten als einen hohen Recyclingclaim. Die PPWR schafft den regulatorischen Rahmen. Die technische Auslegung entscheidet, ob eine Verpackung im Markt, in der Produktion und in der Lieferkette funktioniert.
Bis zu 80% PCR PET bieten eine starke Balance aus Nachhaltigkeit, Qualität, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit. Auf pauschale 100% Claims sollte man nur setzen, wenn die Aussage technisch sauber definiert und vollständig dokumentiert ist.
Der Massstab lautet deshalb nicht maximale Prozentzahl. Der Massstab lautet maximal sinnvoller Recyclinganteil im konkreten Endprodukt. So viel wie nötig. So viel wie sinnvoll möglich. Fakten statt Green Claims.
Der CO₂-Fussabdruck einer Thermoformverpackung entwickelt sich zunehmend zu einem entscheidenden Bewertungskriterium in der Industrie. Einkauf, Nachhaltigkeitsverantwortliche und Kunden verlangen heute belastbare Daten zur Klimabilanz von Verpackungen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen aus ESG-Berichterstattung, Lieferantenbewertungen und internationalen Ausschreibungen.
Am Beispiel eines Transport- und Lagertrays aus PET zeigt dieser Beitrag, welche Faktoren die Klimabilanz tatsächlich beeinflussen und an welchen Stellen die grössten Einsparpotenziale liegen. Die Berechnung erfolgte gemeinsam mit dem unabhängigen Umweltconsulting Carbotech.
Für Unternehmen entsteht daraus ein konkreter Mehrwert. Eine dokumentierte CO₂-Bilanz kann direkt in Scope 3 Berechnungen, Nachhaltigkeitsberichte und Ausschreibungsunterlagen übernommen werden. Dadurch werden Verpackungslösungen objektiv vergleichbar und Investitionsentscheidungen fundierter.
Unternehmen profitieren zudem von einer höheren Transparenz innerhalb der Lieferkette und schaffen eine belastbare Grundlage für zukünftige regulatorische Anforderungen.
Der CO₂-Fussabdruck einer Thermoformverpackung setzt sich im Wesentlichen aus drei Bereichen zusammen: Rohmaterial, Produktion und Transport.
Beim untersuchten Transport- und Lagertray liegt der Gesamtwert bei rund 1’400 Gramm CO₂ Äquivalent pro Tray. Berücksichtigt wurde der gesamte Lebensweg vom PET-Granulat bis zum ausgelieferten Formteil. Den grössten Anteil verursacht das eingesetzte Rohmaterial. Dies ist nicht nur bei diesem Tray der Fall, sondern gilt grundsätzlich für die meisten PET-Verpackungen. Für Unternehmen bedeutet dies, dass die grössten Einsparungen meist bereits bei der Materialstrategie erzielt werden können. Ein oft überschätzter Faktor ist dagegen der Transport. Die Anlieferung des Rohmaterials sowie die Auslieferung der fertigen Verpackung verursachen nur einen vergleichsweisen kleinen Anteil der gesamten Klimabilanz. Mit der zunehmenden Elektrifizierung des Schwerverkehrs wird dieser Einfluss künftig weiter sinken.
Nachdem die wesentlichen Einflussgrössen bekannt sind, stellt sich die entscheidende Frage: Welche Faktoren kann ein Verpackungshersteller tatsächlich beeinflussen?
Genau hier entstehen die Unterschiede zwischen einzelnen Anbietern.
Der wichtigste Hebel innerhalb der Produktion ist die eingesetzte Energie. Die Herstellung erfolgt mit 100 Prozent Ökostrom und wird zusätzlich durch eine eigene Photovoltaikanlage unterstützt. Dadurch fallen die Emissionen aus Extrusion und Thermoformen deutlich geringer aus als bei einer Produktion mit konventionellem Strommix.
Vergleichsrechnungen zeigen, dass identische Verpackungen je nach Produktionskonzept erhebliche Unterschiede in der Klimabilanz aufweisen können. Während das untersuchte Tray rund 1’400 Gramm CO₂ Äquivalent erreicht, liegt eine vergleichbare Variante bei rund 1’673 Gramm CO₂ Äquivalent.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist die vertikale Integration der Produktion. Die Folienextrusion erfolgt direkt am Standort. Prozessbedingte Stanzreste werden unmittelbar wieder dem Produktionsprozess zugeführt und zu neuer Folie verarbeitet.
Dadurch entstehen mehrere Vorteile gleichzeitig:
Für Kunden bedeutet dies nicht nur eine tiefere Klimabilanz, sondern auch eine höhere Planungssicherheit. Kurze Lieferketten reduzieren Abhängigkeiten von externen Zulieferern und minimieren potenzielle Versorgungsrisiken.
BACHMANN entwickelt und produziert Verpackungslösungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Von der Materialauswahl über die Extrusion bis zum fertigen Thermoformteil bleiben sämtliche relevanten Prozesse unter Kontrolle. Dadurch entstehen wirtschaftliche und gleichzeitig nachhaltige Verpackungslösungen für anspruchsvolle Industrieanwendungen.
Der Mehrwert für den Kunden geht dabei über die reine CO₂-Reduktion hinaus. Dokumentierte Emissionswerte können direkt für Kundenanfragen, Lieferantenbewertungen und Nachhaltigkeitsberichte genutzt werden. Gleichzeitig profitieren Unternehmen von einer zuverlässigen Versorgung und einer transparenten Datengrundlage.
Eine niedrige Klimabilanz allein genügt nicht. Industrielle Verpackungen müssen ihre technische Funktion jederzeit zuverlässig erfüllen.
Transport- und Lagertrays schützen empfindliche Bauteile während Transport, Lagerung und automatisierter Verarbeitung. Entscheidend sind dabei reproduzierbare Qualität, enge Masstoleranzen, definierte Stapelbarkeit und eine hohe Formstabilität.
Die Produktion orientiert sich an etablierten Qualitäts- und Umweltstandards. Das Umweltmanagement erfolgt nach ISO 14001. Der grösste Hebel zur weiteren Reduktion der Klimabilanz liegt im Materialeinsatz. Wird beim untersuchten Tray ein Anteil von 70 Prozent Post Consumer rPET eingesetzt, reduziert sich der CO₂-Fussabdruck auf rund 633 Gramm CO₂ Äquivalent pro Tray. Dies entspricht einer Reduktion von mehr als 50 Prozent.
Für Unternehmen ergeben sich daraus gleich mehrere Vorteile. Die CO₂ Bilanz verbessert sich signifikant, zukünftige regulatorische Anforderungen lassen sich einfacher erfüllen und Nachhaltigkeitsziele werden messbar unterstützt.
BACHMANN setzt dabei auf ressourceneffiziente PET-Lösungen, die technische Leistungsfähigkeit, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit miteinander verbinden. Dadurch entstehen Verpackungskonzepte, die sowohl heutigen Marktanforderungen als auch zukünftigen Vorgaben der PPWR gerecht werden.
Der CO₂-Fussabdruck einer Thermoformverpackung wird in erster Linie durch das eingesetzte Material bestimmt. Produktion und Transport haben einen deutlich geringeren Einfluss, sofern moderne Anlagen, erneuerbare Energien und kurze Lieferketten genutzt werden.
Besonders grosse Einsparpotenziale entstehen durch den Einsatz von Post Consumer rPET. In Kombination mit energieeffizienten Produktionsprozessen lassen sich die Emissionen um mehr als die Hälfte reduzieren.
Für Unternehmen entsteht daraus ein konkreter Nutzen. Belastbare CO₂ Daten unterstützen Ausschreibungen, Nachhaltigkeitsberichte und Lieferantenbewertungen. Gleichzeitig sorgen kurze Lieferketten, hohe Prozesskontrolle und eine stabile Versorgung für zusätzliche Sicherheit.
Möchten Sie den CO₂-Fussabdruck Ihrer Verpackungslösung transparent bewerten? Unsere Spezialisten analysieren gemeinsam mit Ihnen Materialeinsatz, Produktionsprozess und konkrete Optimierungspotenziale.
Material-Change: Chance oder Risiko ist für viele Unternehmen im Life Sciences Sektor eine aktuelle Fragestellung. Steigende Anforderungen an Nachhaltigkeit, volatile Rohstoffmärkte und zunehmende regulatorische Vorgaben führen dazu, dass bestehende Verpackungsmaterialien regelmässig überprüft werden.
Gerade bei Sekundärverpackungen für Pharma, Diagnostik und Medizintechnik eröffnet ein Materialwechsel neue Möglichkeiten. Gleichzeitig dürfen Produktschutz, Prozesssicherheit und Compliance nicht beeinträchtigt werden.
Ein strukturierter Materialwechsel schafft einen direkten Mehrwert. Unternehmen können Kosten optimieren, Lieferketten stabilisieren und nachhaltigere Verpackungslösungen realisieren, ohne Kompromisse bei Qualität und Sicherheit einzugehen.
Sekundärverpackungen übernehmen im Life Sciences Umfeld zentrale Aufgaben. Sie schützen empfindliche Produkte während Lagerung und Transport, unterstützen automatisierte Verpackungsprozesse und gewährleisten eine sichere Handhabung entlang der Lieferkette.
Ein Materialwechsel wird häufig durch Lieferengpässe, steigende Rohstoffkosten oder neue Nachhaltigkeitsziele ausgelöst. Gleichzeitig bieten moderne Materialien zusätzliche Optimierungsmöglichkeiten.
Dünnwandigere Thermoform-Verpackungen können beispielsweise den Materialeinsatz reduzieren, ohne die erforderliche Stabilität zu beeinträchtigen. Dadurch sinken Transportgewichte und Logistikkosten. Gleichzeitig verbessert sich die Ressourceneffizienz.
Ein weiterer Vorteil liegt in der Diversifizierung von Lieferanten. Unternehmen reduzieren die Abhängigkeit von einzelnen Materialquellen und erhöhen ihre Versorgungssicherheit. Besonders bei kritischen Anwendungen in Pharma und Medizintechnik stellt dies einen wichtigen Wettbewerbsvorteil dar.
BACHMANN entwickelt intelligente Verpackungslösungen, die bereits in der Konzeptphase auf Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und langfristige Verfügbarkeit ausgelegt werden. Moderne Thermoform-Technologien ermöglichen dabei eine präzise Materialausnutzung und reproduzierbare Produktqualität.
Trotz dieser Chancen muss jeder Materialwechsel wirtschaftlich bewertet werden. Neue Materialien können angepasste Verarbeitungsparameter oder zusätzliche Qualifizierungsschritte erfordern.
Im Life Sciences Bereich reicht eine rein wirtschaftliche Betrachtung nicht aus. Verpackungen müssen strenge Qualitätsanforderungen erfüllen und regulatorischen Vorgaben entsprechen.
Bereits kleine Änderungen der Materialzusammensetzung können die Funktionalität einer Verpackung beeinflussen. Eigenschaften wie Dimensionsstabilität, Schlagfestigkeit, Stapelbarkeit oder Temperaturbeständigkeit müssen deshalb erneut geprüft werden.
Thermoform-Verpackungen reagieren besonders sensibel auf Materialänderungen. Unterschiede im Materialverhalten können die Formgebung, Toleranzen oder Zykluszeiten beeinflussen. Um Risiken frühzeitig zu erkennen, sind Materialtests und Funktionsprüfungen unverzichtbar.
Je nach Anwendung müssen zusätzlich Anforderungen aus ISO 9001, ISO 15378 oder GMP-Richtlinien berücksichtigt werden. Unternehmen müssen nachweisen können, dass der Materialwechsel keine negativen Auswirkungen auf Produktschutz, Rückverfolgbarkeit oder Prozesssicherheit hat.
Ein typisches Beispiel ist die Umstellung von einem konventionellen Kunststoff auf ein recyclingfähiges Monomaterial. Obwohl die Nachhaltigkeit verbessert wird, müssen sämtliche Verpackungsfunktionen erneut validiert werden. Erst nach erfolgreicher Qualifizierung sollte die Freigabe für die Serienproduktion erfolgen.
Durch frühzeitige Abstimmungen zwischen Qualitätsmanagement, Entwicklung, Einkauf und Produktion lassen sich Risiken deutlich reduzieren und Projekte effizienter umsetzen.
Ein erfolgreicher Materialwechsel beginnt mit einer detaillierten Analyse der bestehenden Verpackungslösung. Technische Anforderungen, regulatorische Rahmenbedingungen und wirtschaftliche Ziele werden dabei gemeinsam bewertet.
Im nächsten Schritt erfolgt die Auswahl möglicher Alternativmaterialien. Neben den mechanischen Eigenschaften spielen Verfügbarkeit, Nachhaltigkeit und Prozessfähigkeit eine zentrale Rolle.
Moderne Simulationsverfahren, Werkzeugtests und Musterfertigungen ermöglichen bereits früh eine fundierte Einschätzung der Umsetzbarkeit. Dadurch lassen sich Entwicklungszeiten verkürzen und Projektrisiken minimieren.
Digitale Prozessüberwachung, präzise Werkzeugtechnologien und standardisierte Prüfverfahren sorgen für eine hohe Reproduzierbarkeit der Ergebnisse. Dies erhöht die Sicherheit während der Implementierungsphase und unterstützt eine zuverlässige Serienproduktion.
Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die vollständige Dokumentation aller Änderungen. Materialfreigaben, Prüfberichte, Risikoanalysen und Qualifizierungsunterlagen schaffen Transparenz und erleichtern Audits.
Für den Kunden entsteht dadurch ein wesentlicher Mehrwert. Die Kombination aus technischer Sicherheit, regulatorischer Konformität und wirtschaftlicher Effizienz macht Materialwechsel zu einer strategischen Chance. BACHMANN begleitet Unternehmen dabei von der Materialbewertung bis zur erfolgreichen Serienumsetzung.
Material-Change: Chance oder Risiko lässt sich nicht pauschal beantworten. Richtig geplant bieten Materialwechsel erhebliche Potenziale für Kostenoptimierung, Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit. Entscheidend ist ein strukturierter Entwicklungsprozess mit klar definierten Prüf- und Qualifizierungsschritten. Unternehmen, die Materialänderungen professionell bewerten und umsetzen, schaffen langfristige Wettbewerbsvorteile und erhöhen die Zukunftssicherheit ihrer Verpackungslösungen.
