Die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden ist der entscheidende Faktor für eine erfolgreiche Verpackungsentwicklung. Nach dem Life-Cycle-Modell analysieren wir alle Prozesse, die die Verpackung durchläuft und definieren daraus das Anforderungsprofil. Unser 3D-Printer fertigt über Nacht (im FDM-Verfahren) ein erstes Handmuster. Mit modernster CAD/CAM-Unterstützung bauen wir die Prototyp-Formen. Die Vorserie dient der Validierung der Verpackung. Diese Daten fliessen direkt in die Fertigung des Serie-Werkzeuges ein.
Im Inno-Lab nehmen wir unsere Kunden mit auf die Reise und entwickeln mit Ihnen die perfekte Verpackung.
Tooling
Durch die CAD/CAM-Integration übernimmt der Werkzeugkonstrukteur die Daten der Verpackungsentwicklung direkt für das mehrnutzige Serie-Werkzeug.
Je nach Anforderungsprofil wird ein einfaches und kostengünstiges getrennt-stanzendes Werkzeugkonzept oder ein hochpräziser, integrierter Stanzschnitt eingesetzt. Der Werkzeugbau fertigt dabei die Tiefziehformen, die Stanzformen sowie die Stapelautomation inhouse.
Die Endabnahme stellt sicher, dass der Kunde eine Verpackung erhält, die tadellos präsentiert, sicher schützt und auch im Handling rundum stimmt.
PET-EXTRUSION
Mit der PETEX-Anlage schlagen wir ein neues Kapitel in der nachhaltigen Verpackungsproduktion auf. Seit April 2025 ist unsere bedeutende Investition in die vertikale Integration in Betrieb – wir produzieren ab sofort die PET-Folie für unsere Verpackungen inhouse.
Mit dieser Extrusionsanlage mit vorgelagerter Dekontamination beginnen wir die Eigenproduktion von recycelter PET-Folie. Aus gebrauchten Getränkeflaschen und Lebensmittelverpackungen extrudieren wir wieder Folie – zur Herstellung neuer Verpackungen. Dadurch erfüllen wir bereits heute die gestellten Anforderungen der EU-Verpackungsrichtlinie (PPWR) für 2030. Zusätzlich führen wir die prozessbedingt anfallenden Stanzgitter – also etwa 30% des Materials beim Thermoformen – vor Ort ohne Qualitätsverlust, also ohne Downcycling, in den Kreislauf zurück. Rund 2’000 Tonnen Material werden so jährlich wiederverwertet. Das Ergebnis ist ein geschlossener Materialkreislauf mit hoher ökologischer und ökonomischer Wirkung.
Wir erhitzen Regranulat und Stanzgitterreste auf über 120 °C, ohne dass sie verkleben. Die Trocknung erhöht die Viskosität und verbessert die Qualität unserer Folien deutlich.
2. Dekontamination (Superclean)
Mit einem hochmodernen Verfahren – unter Vakuum, bei 160 °C und mit 1.5 Stunden Verweildauer – machen wir recyceltes PET wieder lebensmitteltauglich. Ein integrierter Challengetest stellt sicher, dass nur hygienisch einwandfreies Material in unsere Produktion gelangt. Mit einer Reinigungseffizienz von 97 %–99.5 % übertreffen wir die Anforderungen von EFSA und FDA deutlich.
3. Extrusion
In unserer zentralen Produktionslinie schmelzen wir die gereinigten PET-Flakes auf, führen sie über präzise gesteuerte Walzen und formen sie zu Folien mit genau definierter Dicke und Transparenz. Die zweite Produktionslinie planen wir bereits – für noch mehr Kreislaufleistung.
Tiefziehen
Tiefziehen Kunststoff
Das Tiefziehen bzw. Thermoformen von Kunststoff-Folien ist das ideale Verfahren, um ressourcenschonend Dünnwand-Verpackungen herzustellen, die sich platzsparend entsorgen lassen.
Der zweistufige Verarbeitungsprozess, Folienextrusion und anschliessendes Formen, bietet gegenüber den Konkurrenzverfahren viele Vorteile. Moderate Werkzeugkosten sowie ein grosser Gestaltungsspielraum beim Folienaufbau sind neben den höheren Taktzahlen die wichtigsten Pluspunkte.
Die Outputleistung der modernen Thermoformlinien bedingt roboter-unterstützte Stapeltechnik.
Tiefziehen Aluminium
Das Tiefziehen von Aluminium ist ein ideales Verfahren, um ressourcenschonend Dünnwand-Verpackungen herzustellen, die problemlos und zu 100% recycelt werden können.
Im zweistufigen Verpackungsprozess werden die Folien nach dem Walzen auf Kundenwunsch lackiert und anschliessend in einer Presse verformt. Bedingt durch relativ hohe Werkzeugkosten eignet sich das Verfahren vor allem für Produkte mit hohen Stückzahlen. Die Alu-Verpackungen werden vollautomatisch gestapelt und verpackt.
Tiefziehen NETPAC/NETPOT
Das Netz aus Polypropylen wird in einem zweistufigen Verarbeitungsprozess geformt. Durch die Netzstruktur wird bis zu 50% Kunststoff eingespart. Das Verfahren ist ein wichtiger Schritt im Bereich der Nachhaltigkeit, denn die ressourcenschonende Verpackung kann zu 100% recycelt werden.
Reinraum
Medizinal/Pharma-Produkte bzw. Verpackungen mit hohen Sauberkeitsanforderungen werden unter Reinraumbedingungen gefertigt.
Die Installation erfüllt die Norm ISO-7 nach DIN EN ISO 14644-1 und GMP Klasse C. Die Norm ISO 13485 repräsentiert die spezifischen Anforderungen an unser Qualitätsmanagementsystem auf dem Gebiet der Medizinprodukte. Die Fertigungslinien sind mit einer Folienbahnüberwachung ausgestattet und werden regelmässig durch externe Partner requalifiziert.
Second Skin
Durch die Verbindung verschiedenster Materialien wie Karton und Kunststoff ist eine ideale und ökologische Alternative zu Plastikverpackungen entstanden.
Die Kombination mit Karton spart bis zu 80% Kunststoff-Anteil ein. Dies ohne Einschränkungen in Sachen Haltbarkeit und Qualität.
Konfektionierung
Um dem Trend "Convenience" gerecht zu werden, bestücken wir Ihre Verpackung auf Wunsch mit Besteck-Lösungen an wie Kunststoff- und Holz-Gäbeli, Löffel oder Bambus-Piekser. Diese werden automatisiert eingelegt und so hygienisch verpackt.
Netpac
Die von uns entwickelte Netform-Technik ermöglicht es, ein Tiefziehteil mit bis zu 50% weniger Kunststoff-Anteil herzustellen. Der zweistufige Prozess bringt ein Kunststoffnetz in eine 3D-Form.
Unser Standardnetz besteht aus PP und ist zu 100% recyclebar.
Case Study
Entwicklung
Wir nehmen Ihre Ideen auf und bringen unsere ein. Die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden ist der entscheidende Faktor für eine erfolgreiche Verpackungsentwicklung. Nach dem Life-Cycle- Modell analysieren wir alle Prozesse, die die Verpackung durchläuft und defi nieren daraus das Anforderungsprofi l. Unser 3D-Printer fertigt über Nacht (im FDM-Verfahren) ein erstes Handmuster. Mit modernster CAD/CAM-Unterstützung bauen wir die Prototyp-Formen. Die Vorserie dient der Validierung der Verpackung. Diese Daten fl iessen direkt in die Fertigung des Serie-Werkzeuges ein.
Beispiele erfolgreicher Entwicklungen finden Sie hier:
